炉管是裂解反应的核心场所，原料在此流动并发生裂解。它一般采用特殊的合金钢管，如铬镍合金钢管，这种材料具有耐高温、耐腐蚀和高强度等特性，能够耐受裂解反应过程中的高温、高压以及原料和产物的腐蚀作用。炉管的设计和排列方式对热量传递和反应效率影响重大，常见的有立管式、盘管式等多种结构形式。不同的结构形式适用于不同的原料和生产需求，例如立管式炉管在大型石油裂解装置中应用广泛，它能够适应大流量的原料处理，并且在热量传递和反应控制方面具有一定的优势；而盘管式炉管则更适合一些对反应温度分布要求较为严格的工艺，能够使原料在管内更充分地与热量接触，提高反应的均匀性。

- 高效燃烧器：热量的“供应者”：燃烧器负责提供裂解反应所需的热量，通过燃烧燃料在炉内产生高温火焰和烟气，堪称裂解炉的“动力源”。其性能直接关系到炉内温度的分布和控制精度，先进的燃烧器能够实现高效燃烧，减少燃料消耗和污染物排放。同时，它还能保证炉内温度场的均匀性，使炉管内的原料受热更加均匀，有利于提高裂解反应的稳定性和产品质量。现在的一些新型燃烧器采用了先进的空气燃料混合技术和智能控制系统，可以根据炉内的实时温度和原料流量自动调整燃烧参数，实现精准供热。

- 智能传热系统：能量的“搬运工”：传热系统包括炉管外的加热系统和炉内的热交换系统，它就像是一个高效的“能量搬运工”。加热系统通过燃烧产生的热量传递给炉管，使炉管内的原料升温；热交换系统则利用反应后的高温气体与原料或其他介质进行热交换，回收部分热量，提高能源利用效率，降低生产成本。例如，在一些大型裂解炉中，会设置余热锅炉，利用反应后的高温烟气产生蒸汽，这些蒸汽可以用于发电或其他工业生产过程，实现了能量的多级利用，大大提高了整个生产系统的能源效率 。